智能化制造是未来社会的一个重要发展趋势，特别是随着人口红利的逐渐消失，必然会推动劳动密集型企业越来越重视通过对设备的更新换代，使用智能生产线，来提高生产效率。
针对船舶管系的特点，2018年启东中远海运海工开始对模块工区管加工生产线进行智能化改造，根据管子的口径与材质建设了5条管加工生产线。经过3年多的探索，5条生产线已经投入生产。通过管加工生产线的实施，现场构建了以工序工作站的形式运行于生产线中，实现了切割/坡口/打磨作业自动化，部分焊接作业自动化。该生产线基于海工管理系统实现下料数据到工控机套料后导入设备，通过技术BOM、工艺BOM与切割加工BOM的统一一次发送设备使用，为现场操作人员提供准确的数据来源。管理者可通过网络可查看数据，为管加作业提供了下料加工工序的自动化作业，为生产线管理提供最直接的数据支持，达到了阶段性目标。工艺可以在技术BOM上添加工艺数据自动生成工艺流向，实现小票图抽图与工单关联一起打印的功能。
通过管加工生产线的建立，目前已经形成了以下几个特点：
一是该生产线通过梳理管加工流程，在海工管理系统OMS的基础上，设计了从研发到工艺到加工四步齐套性检查，减少信息流转过程中因人工比对造成错误延误加工时间，原来一次检查100根管子，现在可以批量进行检查，效率提升3倍。
二是从技术接受数据经过工艺确定工艺流向，由班组长在OMS系统中选择得到需要切割的管子清单进行批次套料和管段连续下料、坡口、打磨指令一起生成发送， 通过此条下料、坡口、打磨生产线的运作，可以减少操作工编程的时间以及现场套料的时间每班1小时，同一规格实现多根管子连续不间断切割，从试生产情况看可与之前同规格管子切割相比至少提高1.5倍以上的产量。现场操作人员通过OMS套料后生成切割指令，通过设备工控机发送给下料加工设备指令执行，切割、坡口，打磨三个工序动作一起完成。
三是实现工艺员不需要再组建用于生产的相关数据，可直接在技术BOM中加以添加，自动拆分流向工单，并实现小票图抽图与工单关联一起打印的功能，此功能的实现可以提高工艺员工作效率3倍。
四是建立与质量检验数据的关联，因海工项目需要大量的追溯文件，通过现场收集数据形成质量追溯文件报告减少质量检验人员的等记工作，目前处于开发中，一旦应用可提高3-5倍的效率。（南通中远海运船务）